1.彎曲

壓力彎曲長期以來一直被用作管道彎曲的工藝。 如圖1-2所示，它是利用模具或模具在液壓機上對管坯進行彎曲加工。 壓彎法既可以彎曲直段管件，也可以彎曲彎頭。 單宇折彎具有生產(chǎn)效率高、模具調整簡單等突出優(yōu)點，因此在生產(chǎn)中得到了廣泛的應用。

2.推彎

推彎在普通壓力機和液壓機上進行，主要用于彎曲彎頭。 推彎包括冷推彎管和芯棒熱推彎管。 模型冷推彎管是利用普通液壓機或曲柄壓力機利用金屬彎曲的塑性，在常溫下將管坯壓入有彎曲腔的模具中，形成彎頭。 該型冷推彎管裝置如圖1-3所示。 芯軸式熱推彎管是在專用推制機上制成的。 在喇叭芯軸的推力和阻力作用下，受熱推動，使管坯產(chǎn)生周向膨脹和軸向彎曲變形，從而使較小直徑彎曲。 將管坯推入較大直徑的彎頭中。 工作原理如圖1-4所示。

3. 繞過一個彎道

彎曲是常用的彎管方法，包括滾壓和拉拔。 工作原理如圖1-5所示。 根據(jù)彎管設備不同，彎管可分為手動彎管和彎管機彎管兩大類。

根據(jù)不同客戶的需求，管材的彎曲也有其自身的特點，彎管機也因類型不同而有不同的彎管工藝。 這里主要講的是自動彎管機的彎管工藝：自動彎管機彎管工藝是先將管材的成型數(shù)據(jù)輸入機床內置電腦中，然后放置管坯，機床自動控制彎曲成型。 為此，首先需要制作管材的真實樣品，對真實樣品進行測量以獲得原始管材形狀數(shù)據(jù)，然后將數(shù)據(jù)傳輸?shù)阶詣?strong>彎管機的PC上，然后對管材形狀數(shù)據(jù)進行修正使彎管與實際管形一致。 如此一致。

使用自動彎管機彎管的主要步驟是確定參數(shù)。 除了彎曲半徑外，在彎曲彎管之前還需要確定以下參數(shù)：

(1) 直線段AB 的長度。

(2)彎曲角度BCD，為第二直線段與第一直線段之間的夾角。

(3)直線段DE的長度和兩圓弧之間的切點距離。

(4)空間角Ot為第二彎頭所在平面與第一彎頭所在平面之間的夾角，即ACF平面與CFI平面之間的夾角。

(5)彎曲角EFG，為第三直線段與第二直線段之間的夾角。

(6)直線段GH的長度和兩圓弧之間的切點距離。

(7)空間角為第三彎頭所在平面與第二彎頭所在平面之間的夾角，即CFI平面與FIK平面之間的夾角。

(8)彎曲角度K為第四直線段與第三直線段之間的夾角。

數(shù)控自動彎管機成功彎制了摩托車上幾大復雜管件。 積累豐富經(jīng)驗后，應在壓力機上經(jīng)過成型、修邊、沖孔等工序形成正確的平端，并在折彎前沖小漏孔。 彎曲時，平端在彎管機上一方面用于輔助夾緊，另一方面用于定位和定向。 該零件在空間中具有三維形狀，具有三維坐標和三個實際彎曲零件。 彎曲并不完全在一個平面上。 該零件作為車架右側的主管，左右對稱分布，主管在左側。 其上焊接有數(shù)十個管件、沖壓件等。

彎管機以與板材相同的方式彎曲管材。 在純彎曲情況下，外徑為D、壁厚為t的管道在外力矩M的作用下彎曲時，中性層外管壁受到拉應力σ1作用，管壁變得更?。?中性層內管變薄。 管壁受到拉應力σ1的影響，管壁變厚。 此外，由于合力F1和F2，截面形狀從圓形變?yōu)榻茩E圓形。 當變形過大時，彎管機外管壁會出現(xiàn)裂紋，內管壁會出現(xiàn)皺紋。 管材的變形程度取決于相對彎曲半徑R/D和相對厚度t/D。 R/D和t/D值越小，變形程度越大。 為了保證管件的成形質量，必須將變形程度控制在允許的范圍內。 管材的彎曲成形極限不僅取決于材料的力學性能和彎曲方法，還要考慮管件的使用要求。

西氣東輸管道工程中，冷彎彎管是對管道進行直接物理彎曲，管道材質沒有發(fā)生破壞性變化。 因此，在長輸管道施工中具有獨特的優(yōu)勢。中小型彎管機預制直徑較小的鋼管，對機械本身要求不高。 但在西氣東輸工程中

彎管機彎管加工在工程機械、動力機械、鍋爐、石油化工、管道工程等領域占有非常重要的地位。 管材中空截面的形狀特點給彎管設備的設計帶來了許多工藝問題。

冰芯自動彎管機技術屬于機械加工技術領域。 它在要彎曲的管道中注滿水或加一根繩子將其注滿水，然后將其凍結成冰芯，然后將其彎曲。 形成后，冰融化并釋放出水。 工藝成本低，產(chǎn)品質量高，經(jīng)濟效益好。 冰芯彎管技術的特點是將草繩插入待彎管內，然后灌滿水。 密封冷凍后，形成冰繩芯的管件在彎曲機上彎曲。 冰融化后，封閉端打開，水被釋放。 草繩就可以了。

一種彎曲金屬圓管的冷成型方法，其特征是采用鋼絲緊密纏繞的彈簧作為填充材料，其直徑略小于管坯內徑。 彈簧鋼絲直徑為管坯壁厚的1.5～3倍。 彈簧的一端彎成一個小鉤，鉤的長度就是彈簧的半徑。 管坯退火后，在管坯內部涂一層機油（或黃油），放入彈簧，其長度與管坯長度相同。 彎管機將金屬管坯按所需曲率半徑壓彎，然后用彈簧夾夾住小鉤，將內彈簧按卷簧方向卷出。 整個成型過程在冷狀態(tài)下完成。

自動彎管機以與板材相同的方式彎曲管材。 在純彎曲情況下，外徑為D、壁厚為t的管道在外力矩M的作用下彎曲時，中性層外管壁受到拉應力σ1作用，管壁變得更??； 中性層內管變薄。 管壁受到拉應力σ1的影響，管壁變厚。

沖壓彎頭加工是利用常規(guī)或專用沖壓設備的動力，使板料直接受到變形力，在模具中發(fā)生變形，從而獲得一定形狀、尺寸和性能的產(chǎn)品零件的生產(chǎn)技術。 板材、模具和設備是沖壓加工的三要素。 沖壓是一種金屬冷變形加工方法。 因此，稱為冷沖壓或鈑金沖壓，或簡稱沖壓。 它是金屬塑性加工（或稱壓力加工）的主要方法之一，也是材料成形工程技術的一部分。

沖壓彎頭制造工藝的優(yōu)點主要體現(xiàn)在以下幾個方面：

沖壓彎頭適用于石油、天然氣、化工、水電、建筑、鍋爐等行業(yè)的管道系統(tǒng)。 不需要管坯作為原材料，可以節(jié)省制管設備和模具的成本，并且可以獲得任意大直徑和相對較薄壁厚的碳鋼彎頭。 由于以上兩個原因，可以縮短制造周期，大大降低生產(chǎn)成本。 由于不需要任何特殊設備，特別適合大型碳鋼彎頭的現(xiàn)場加工。毛坯為平板或可展開曲面，因此易于切割材料，易于保證精度，且易于組裝和焊接。

由于自動彎管機的管件大部分采用焊接，為了提高焊接質量，端部進行坡口處理，留有一定的角度和一定的邊緣。 這個要求也是比較嚴格的。 邊緣有多厚，角度有多少，偏差范圍都有規(guī)定，幾何尺寸比管件多很多。 表面質量和力學性能與管材基本相同。 為了便于焊接，所連接管道的鋼級相同。 第四，所有管件必須經(jīng)過表面處理。 通過拋丸清理去除內外表面的氧化鐵皮，然后涂裝防腐漆。

這不僅是為了出口的需要，也是為了國內方便運輸和防止生銹氧化，所以這方面的工作是必須要做的。 五是包裝要求。 對于小型管件彎管機，比如出口，需要制作成木箱，大約1立方米。 規(guī)定此類箱內的彎頭數(shù)量不能超過一噸。 該標準允許集合，即大集合。 雖小，但總重量一般不能超過1噸。 對于大件物品，必須單獨包裝，如24"。另一個是包裝標志。標志上應注明尺寸、鋼號、批號、制造商商標。管件上應加蓋鋼印，并附裝箱清單，以及保修單等文件。大、小頭生產(chǎn)工藝簡單，生產(chǎn)效率高，成本低，發(fā)展快。生產(chǎn)大、小頭的主要原材料占對于大小頭的生產(chǎn)成本來說占有很大比例，而它們的價格變化直接影響生產(chǎn)成本的變化。

彎管機適用于工廠、倉庫、碼頭、建筑、鐵路、汽車等場所的管道安裝和維修，除具有彎管功能外，還可以去掉彎管部件（油缸），作為單獨的液壓設備使用。頂升機。 如果采用同類型的不銹鋼沖壓彎頭進行焊接，必須進行300℃以上預熱，焊后700℃左右緩冷。 如果焊件不能進行焊后熱處理，則應使用小頭和大頭焊條。 大、小端強度一般高于直縫焊管。 窄坯料可用于生產(chǎn)較大直徑的彎頭。 相同寬度的鋼坯也可以生產(chǎn)不同直徑的焊管。

自動彎管機在操作前，首先檢查各潤滑點是否缺油，移動機構是否松動，安全保護裝置是否可靠。 確認后才能進行操作。 啟動油泵，檢查系統(tǒng)壓力是否保持在規(guī)定范圍內。 如果太高，會損壞液壓元件并浪費動力。 如果太低，則會影響工作。

無彎管工作原理與有芯彎管類似。 由于省略了芯軸，為了補償彎曲回彈，一般在管坯進入彎曲變形前進行防變形處理。 即利用防變形滾輪或滑槽對管坯施加適當?shù)膲嚎s和預變形。 彎曲后，相反方向的變形相互抵消，使管道橫截面基本保持圓形。

全自動彎管機以前手動彎管多采用20號、30號機油作為潤滑劑。 對潤滑劑的質量和數(shù)量還沒有給予足夠的重視。 在進行數(shù)控彎管時，由于彎曲速度快，芯軸與管壁產(chǎn)生的摩擦力很大，普通機油無法在中間形成油膜達到潤滑的目的。 因此，在彎曲過程中，會產(chǎn)生“砰……砰……”的尖叫聲，并伴有波紋。 這當然與芯棒的推進量、芯棒的抖動等因素有關。 但芯棒進給是否合適、芯棒是否有足夠的剛性，與潤滑劑的質量和數(shù)量有重要關系。

在彎曲過程中，潤滑劑必須在管子內壁和芯軸之間形成潤滑油彎管機，并且潤滑劑必須均勻地覆蓋管子內表面。 彎管機設有芯軸潤滑裝置，即在每次DOB時，氣泵將潤滑劑通過芯軸桿和芯軸上的孔擠入管子內腔。 生產(chǎn)中可使用“拉伸油”作為潤滑劑。 在沒有拉伸油的情況下，我們自己配制了潤滑劑，也能滿足彎曲的需要。

標準彎頭成型技術的基本流程是：首先焊接一個截面為多邊形的多邊形環(huán)殼或兩端密封的多邊形扇形殼。 內部充滿壓力介質后，施加內部壓力。 在內壓力的作用下，截面逐漸由多邊形變?yōu)閳A形，國標彎頭能夠在建筑行業(yè)中發(fā)揮重要的作用和貢獻，表現(xiàn)出良好的功能優(yōu)勢，展現(xiàn)重要的功能和價值。 國標彎頭與彎管不同。 它們在生產(chǎn)制造過程中具有不同的特點和功能，采用不同的工藝和方法進行生產(chǎn)加工。顧名思義，國標彎頭與彎管的區(qū)別本質上就是“頭”和“管”的區(qū)別，但在制作過程上卻有很大的區(qū)別。

目前，美國、加拿大、德國等發(fā)達國家有近10家冷彎機生產(chǎn)企業(yè)。 生產(chǎn)的模型基本結構均為立式液壓式。 內管類型主要有氣動式和液壓式。 氣動結構內管的優(yōu)點是行走速度快、彎管預制效率高，但需要額外配備空氣壓縮機，導致系統(tǒng)不穩(wěn)定且難以控制。 液壓內管依托整機液壓站，結構緊湊，液壓傳動穩(wěn)定可靠，可保證管道在預制過程中不發(fā)生橢圓變形。

在原有風管樣品無法使用的情況下，決定重新拍攝并標準化該型號飛機上使用的可在數(shù)控自動彎管機上使用的風管零件，并在數(shù)控自動彎管機和配套彎管根據(jù)導管的材料規(guī)格和彎曲半徑對模具的條件和導管的空間方向進行分類，確定在數(shù)控彎管機上生產(chǎn)329個圖號的彎管。 完成該型號導管實際樣品的重新彎曲后，根據(jù)彎管機中存儲的導管成型基本數(shù)據(jù)進行批量生產(chǎn)。 生產(chǎn)的導管空間合格，質量優(yōu)良。 然而，大部分復制的導管樣品都是不合格的。 其原因主要是導管彎曲半徑不規(guī)則造成的。

在管材數(shù)控彎曲過程中，由于彎曲過程中生長層外側受到切向拉應力，外側減薄是不可避免的。 但自動彎管機壁厚過度減薄，必然會降低管件的承載能力，影響管件的性能，嚴重時甚至會導致開裂。 因此，壁厚減薄是影響數(shù)控彎管質量的主要因素。 影響彎曲時管壁減薄的因素有很多，芯軸是重要因素之一。 在抽芯彎曲中，芯棒的突出量對管壁減薄也有重要影響。

隨著芯軸伸長量的增加，彎管過程中壁厚減薄率的變化趨勢可分為三個階段，即線性減少階段、過渡階段和非線性增加階段。 彎曲速度對抽芯彎曲壁厚減薄率的影響如下：當彎曲速度在小范圍內增加時。 壁厚減薄趨于減小； 當彎曲速度增加到一定值時，壁厚減薄率達到一個很小的值，如繼續(xù)增加彎曲速度。 壁厚減薄率會增加。

卡盤用于夾緊和支撐管道。 它通過燕尾導軌與搖臂連接。 卡盤的寬度一般由管子的直徑?jīng)Q定。 因此，彎管機上有多種規(guī)格的卡盤，以適應不同直徑管材的加工。 卡盤的張開和夾緊是利用液壓缸或液壓馬達驅動螺桿來完成的。 卡盤的徑向運動是通過單獨的液壓馬達驅動螺桿來實現(xiàn)的。 導輥是管材的定心裝置，承受彎曲時產(chǎn)生的力。 它由兩對導向滾輪和移動驅動部分組成。 其中，一對導輥的表面為V形，另一對的表面為圓弧形。

高頻加熱線圈是由紫銅（含銅99.9%）制成的特制空心管（截面可以是圓形或方形）切割而成。 工作時彎管機，冷卻水或空氣流經(jīng)型腔。 并從小孔中以一定角度射向加熱的彎管。 使彎管冷卻。

自動彎管機設備的維護與保養(yǎng)

1、清洗油箱時，清洗各泵的進油過濾器。

2、設備開始使用后1-2個月內，清洗油箱、過濾液壓箱一次。

3、檢查各部位緊固件，確保其處于緊固狀態(tài)。

4、如果發(fā)現(xiàn)前進后退切換失敗，首先檢查電磁閥是否工作正常。 如果電磁閥工作正常，則檢查順序閥6X3、溢流閥YF-L20H4或單向卸荷閥4HD3是否被雜質卡住。 （這種現(xiàn)象一般在設備剛開始使用時就容易出現(xiàn)）。 若卡住，應將其拆開，用汽油或柴油清洗干凈，然后重新安裝。

5、液壓泵站各接頭均裝有耐油橡膠密封圈。 若密封圈損壞或漏油，應及時更換。